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Georg Agricola

DE RE Metallica Libri XII

Diese Seite schrieb ich für Herrn Holger Müller (Handwerksmeister Glasveredlung & Glasmacher) Wolfach

Wer war AGRICOLA ?

Georgius Agricola (1494-1555) war ein umfassend gebildeter, äußerst produktiver Gelehrter, einer der größten Söhne der Erzgebirgs-Region. An der Grenze zur Neuzeit forschte und dachte Agricola bereits fachübergreifend, war Arzt und Pharmazeut, Politiker und Diplomat, Philosoph und Pädagoge in einem.

Sein Werk "De natura fossilium" gilt als erstes Handbuch der Mineralogie, zahlreiche Einzelwissenschaften betrachten ihn heute als einen ihrer geistigen Väter. Sachsen verehrt in Agricola besonders den Historiographen und fähigen Kommunalpolitiker.

"De re metallica libri XII", von dem Chemnitzer Stadtarzt und Bürgermeister Georg Agricola für seine gebildeten Zeitgenossen in lateinischer Sprache geschrieben, ist die erste systematische Abhandlung über Bergbau und Hüttenkunde, zugleich eines der ersten technologischen Bücher der Neuzeit. Das 1556 erschienene und bereits ein Jahr später ins Frühneuhochdeutsche übertragene Werk war bis in das 18. Jahrhundert hinein das grundlegende Handbuch des Berg- und Hüttenwesens.

In zwölf Büchern erfaßt Agricola alles, was mit Bergbau und metallurgischen Verfahren zusammenhängt: von der Verwendung der Wasser- und Windkraft über den Betrieb der Gebläseöfen und Schmelzherde, den Transport der Erze, der Gewinnung von Soda, Schwefel und Alaun bis zur Verwaltung, den Pflichten der Beamten und Bergbauunternehmen und den Unglücksfällen und Krankheiten der Bergleute.

Georg Agricola: "Vom Berg- und Hüttenwesen", Reprint, Deutscher Taschenbuch Verlag GmbH, München, 1994, ISBN 3-423-02328-7.

Georg Agricola "DE RE Metallica Libri XII" fourierverlag, ISBN 3-932412-31-1

Lebenslauf

1514-1517 Studium an der Universität Leipzig Latinisierung des Geburtsnamens: Georgius Agricola

1517-1522 Lehrer, später Leiter an der Zwickauer Stadtschule, gibt Lehrbuch zur lateinischen Grammatik heraus

1527-1531 Stadtarzt und Apotheker in St. Joachimsthal, beschäftigt sich mit dem erzgebirgischen Bergbau

1530 mit "Bermannus..." erscheint sein erstes bergmännisches Werk und wissenschaftliches Programm

1547 Teilnahme am Schmalkaldischen Krieg im Gefolge von Herzog Moritz von Sachsen

1550 Sammelband "Maße und Gewichte", schließt Textteil zum Hauptwerk "De re metallica" ab

1557 erste deutsche Ausgabe des Hauptwerkes unter dem Titel "Vom Bergwerk XII Bücher"

GEORG AGRICOLA SCHRIFTEN

4. Bermannus, sive de re metalliea. Basel 1530, Paris 1541, Basel 1546, Leipzig 1546, Venedig 1550 (italiensche Ausgabe). Außerdem 1558, 1612,1657, 1778, (Deutsch von 1. G. Stör), 1806 (deutsche Ausgabe von F. A. Schmid).

5. Oracion: anred und vermanung. . . von Kriegsrüstung. . . widderden Türeken. . . Nürnberg 153 1, Joachimsthal 1531.

7. Libri quinque de mensuris et ponderibus, 1533 (drei Ausgaben, Venedig, Basel, Paris), außerdem 1535,1550, 1552

9. De ortu et eausis subterraneorum. Basel 1546, Venedig 1550 (italienische Ausgabe), außerdem 1558, 1612, 1657, Freiberg 1806 bis 1812

11. De natura fossilium. Basel 1546, Venedig 15 46 (italienische Ausgabe), außerdem 1558, 1612,1657

12. De Veteribus et novis metallis. Basel 1546, Venedig 1550 (italienische Ausgabe), außerdem 1558,1612,1657.

13. De Animantibus subterraneis. Basel 1549, Basel 1556 (im Anschlusse an De Re Metallica ). Außerdem 1561, 1563 (italienische Ausgabe), 1614, 1621, 1657,

15. De Re Metalliea. Basel, Froben 1556, Basel, Froben 1557 (deutsche Ausgabe von Bechius), Basel 1561, Basel 1563 (italienische Ausgabe), Frankfurt 1580 (deutsche Ausgabe), Basel 1621 (eine lateinische und eine deutsche Ausgabe), Basel 1657, London 1912 (englische Ausgabe von Hoover).

ZWÖLFTES BUCH

Von Salzen und vom Glas

( aus dem Orginal )

Es ist ...das Glas zu besprechen, dessen Darstellung hierher gehört, weil es aus gewissen Salzen und aus grobem und feinem Sand durch die Wirkung des
Feuers und nach einem kunstvoll ausgearbeiteten Verfahren hergestellt wird. Es ist durchsichtig wie einige Salze, Edelsteine und auch wie manche anderen Steine,
und es kann wie schmelzbare Steine und Metalle geschmolzen werden. Ich will nun zunächst über die Rohstoffe sprechen, aus denen das Glas bereitet wird, dann
über die Öfen, in denen es geschmolzen wird, und schließlich über die Art und Weise der Glasbereitung selbst.
Das Glas wird aus schmelzbaren Steinen hergestellt und aus erstarrten Lösungen und auch aus anderen Stoffen, die sich mit den genannten auf Grund natürlicher Verwandtschaft verbinden. Schmelzbare und dabei helle und durchscheinende Steine sind anderen vorzuziehen, und man hält deshalb die Kristalle [34] für die besten Ausgangsstoffe. Aus diesen Kristallen, die man zuerst zerkleinert, macht man in Indien, wie Plinius schreibt, ein Glas, das so hervorragend durchsichtig ist,
das kein anderes damit verglichen werden kann.

An zweiter Stelle bekommen Steine in Betracht, die zwar nicht so hart wie Kristalle sind, aber fast ebenso hell und durchscheinend, und schließlich an dritter Stelle solche Steine, die zwar hell sind, aber nicht durchscheinend. Die Steine müssen zunächst gebrannt und dann in Pochwerken zerstoßen, zerkleinert und dadurch in die Form von grobem Grieß gebracht werden, der dann gesiebt wird. Wenn die Glasmacher solchen Grieß oder Sand an Flußmündungen finden, so bleibt ihnen die Arbeit des Brennens und Zerkleinerns erspart.
Was nun die Salze betrifft, so verwendet man in erster Linie Soda, ferner weißes und durchscheinendes Steinsalz und drittens Salz, das aus Lauge dargestellt wird, die man aus der Asche von Anthyllium [35] oder anderen Salzkräutern gewinnt. Manche schätzen übrigens dieses Salz mehr als das vorher genannte. 2 Teile von grobem oder feinem, aus schmelzbaren Steinen gewonnenem Sand werden mit 1 Teil Soda, Steinsalz oder aus Salzkraut hergestelltem Salz vermischt. Dazu bringt man kleine Stücke von Magnetstein. Wie in früheren Zeiten glaubt man nämlich auch in unseren Tagen an die außerordentliche Fähigkeit des Magnetsteins, die flüssige Substanz des Glases an sich zu ziehen, wie er das Eisen anzieht. Und diese Substanz, die er anzieht, reinigt er auch und macht aus grünem und gelbem Glas weißes [36].
Der Magnetstein selbst wird dann vom Feuer verzehrt. Wenn man die genannten Salze nicht hat, nimmt man 2Teile Asche von Eiche, Steineiche, Zerreiche oder, wenn solche nicht zur Verfügung steht, von Buche oder Fichte und vermischt sie mit 1 Teil groben oder feinen Sandes. Man setzt etwas Salz hinzu, das aus Sole oder
Meerwasser gewonnen ist, und ein kleines Stück Magnetstein. Aber diese Rohstoffe ergeben ein weniger helles und durchsichtiges Glas.
Die Asche gewinnt man aus alten Bäumen, deren Stamm in einer Höhe von 6 Fuß ausgehöhlt wird. In dieser Höhle entzündet man ein Feuer, das den ganzen Baum verbrennt und in Asche verwandelt. Das geschieht im Winter, wenn lange Zeit Schnee liegt, oder im Sommer, wenn es nicht regnet. Durch Regenfälle, die in den anderen Jahreszeiten häufiger sind, wird nämlich die Asche mit Erde vermischt und dadurch verunreinigt. Deshalb zerschneidet man auch solche Bäume in mehrere Teile, verbrennt diese unter Dach und gewinnt so Asche aus ihnen.
Manche Glasmacher verwenden drei Öfen, andere zwei und manche nur einen Ofen. Die Glasmacher, die drei Öfen verwenden, schmelzen im ersten Ofen die Rohstoffe zusammen, schmelzen die Masse im zweiten Ofen noch einmal und lassen im dritten Ofen die glühenden Glasgefäße und andere Waren abkühlen. Der erste Ofen dieser Glasmacher ist überwölbt und hat Ähnlichkeit mit einem Backofen. In der oberen Ofenkammer, die 6 Fußlang, 4 Fußbreit und 2 Fuß hoch ist, werden die zusammengemischten Rohstoffe durch ein scharfes Feuer aus trockenem Holz erhitzt, bis sie schmelzen und in eine Glasmasse verwandelt sind. Dieses Glas ist noch nicht frei von Glasgallen. Man läßt es abkühlen, nimmt es heraus und zerbricht es in Stücke. Im gleichen Ofen werden die Töpfe erhitzt, die später diese Glasstücke aufnehmen [37].

Der zweite Ofen ist rund, hat einen Durchmesser von 10 und eine Höhe von 8 Fuß. Damit er größere Festigkeit bekommt, wird er außen von fünf Bögen umspannt, die 1 ½ Fuß dick sind. Auch dieser Ofen besteht aus zwei Kammern. Das Gewölbe der unteren Kammer besitzt eine Dicke von 1 ½´Fuß. An der Vorderseite hat dieser Raum eine enge Öffnung, um Brennholz in die Feuerstelle, die sich am Boden befindet, hineinbringen zu können. Ganz oben in der Mitte besitzt das Gewölbe eine große, runde Öffnung, die zur oberen Kammer führt, damit die Flammen in diese hineinschlagen können. In der Mauer der oberen Kammer zwischen den Bögen befinden sich acht Fenster, die so groß sind, daß durch sie hindurch bauchige Gefäße auf dem Boden der Kammer um die große Öffnung herum aufgestellt werden können. Diese Gefäße sind etwa 2 Finger dick, etwa 2 Fuß hoch; ihr Durchmesser beträgt an der weitesten Stelle 1 ½ Fuß und am oberen Rand und am Boden 1 Fuß. Im hinteren Teil des Ofens ist eine viereckige Öffnung angebracht, die 1 Hand breit und hoch ist. Durch diese Öffnung dringt die Hitze in den dritten, angrenzenden Ofen, der viereckig, 8 Fuß lang, 6 Fuß breit ist und ebenfalls aus zwei Kammern besteht. Die untere hat an der Vorderseite eine Öffnung, um Brennholz in den Feuerraum am Boden des Ofens hineinbringen zu können. Auf jeder Seite dieser Öffnung befindet sich ein Raum, der etwa 4 Fuß lang, 2 Fuß hoch und 1 ½ und der die länglichen Tongefäße aufnimmt. Die obere Kammer soll 2 Öffnungen haben, je eine auf der rechten und auf der linken Seite, so weit und hoch, daß man die Gefäße bequem in die Kammer stellen kann. Diese Gefäße sind 3 Fuß lang, 1 ½ Fuß hoch, unten 1 Fuß breit und oben gewölbt. In sie werden die schon fertigen Glaswaren eingesetzt, damit sie bei geringerer Hitze abkühlen. Denn wenn das Glas nicht auf solcher Weise langsam abgekühlt wird, zerspringt es. Diese Gefäße werden dann aus der oberen Kammer herausgenommen und zum Abkühlen sofort in die erwähnten Aufnahmeräume gesetzt.
Da, wo man nur zwei Öfen verwendet, schmilzt man im ersten Ofen die miteinander vermischten Rohstoffe zusammen und wiederholt das Schmelzen der Glasmasse im zweiten Ofen. Außerdem setzt man in letzteren auch die fertigen Glaswaren zum Abkühlen hinein. Bisweilen führt man die erste und die wiederholte Schmelzung in verschiedenen Kammern des zweiten Ofens aus und bringt die fertige Glasware zum Abkühlen in den dritten Ofen. In diesem Falle kann man den ersten Ofen entbehren, im vorher genannten Falle den dritten Ofen.
Dieser zweite Glasofen unterscheidet sich aber von dem anderen zweiten Ofen in folgenden Punkten. Er ist ebenfalls rund, aber sein Hohlraum hat einen Durchmesser von 8 Fuß, und seine Höhe beträgt 12 Fuß. Er besteht aus drei Kammern, deren unterste der unteren Kammer des anderen zweiten Ofens ähnlich ist. In der Mauer der mittleren Kammer find sechs Rundbogenfenster angebracht, die nach dem Einserzen der erhitzten Gefäße mit Leim verschlossen werden, wobei man nur kleine Schaulöcher frei läßt. Oben an der Decke dieser mittleren Kammer, und zwar in der Mitte, befindet sich eine viereckige Öffnung, 1 Hand hoch und breit, durch welche die Hitze in die obersten Kammer dringen kann. Diese oberste Kammer hat an der hinteren Seite eine Öffnung, in die man ein längliches Tongefäß mit der Glasware stellen kann, die langsam abkühlen soll. Auf dieser Seite ist der Boden der Werkstatt erhöht, oder es ist hier eine Bank aufgestellt, damit die Glasarbeiter hinaufsteigen und die Ware bequemer im Ofen aufstellen können.

Wenn man den ersten Ofen nicht zur Verfügung hat, bringt man abends nach vollbrachtem Tagwerk den Glassatz in die Töpfe. Er wird die Nacht hindurch erhitze, schmilzt und wird zu Glas. Zwei Knaben unterhalten abwechselnd Tag und Nacht durch Einlegen von trockenem Brennholz in den Feuerraum das Feuer. Da, wo man sich nur eines Ofens bediene, benutzt man die zweite Art, die aus drei Kammern besteht. In diesem Falle bringt man den Glassatz abends in die Töpfe, entferne in der Frühe die Glasgalle, macht die Glasware fertig und bringt sie, wie es auch sonst geschieht, in die oberste Kammer. Der zweite Ofen besteht aus zwei oder drei Kammern und wird, ebenso wie der erste Ofen, aus rohen Ziegeln gebaut, die an der Sonne getrocknet sind. Diese Ziegel werden aus einer Erde gestrichen, die im Feuer nicht schmilzt und nicht zu einem Pulver zerfällt. Sie soll von kleinen Steinen gesäubert und mit Stöcken geschlagen werden [38].
Mit der gleichen Erde statt mit Kalk werden auch die Ziegel aufeinander gemauert, und aus der gleichen Erde formen die Töpfer auch die Gefäße und Töpfe, die sie dann im Schatten trocknen.
Nun bleibt noch ein Drittes zu besprechen. Die Glasmasse wird im ersten Ofen auf die angegebene Art und Weise zusammen geschmolzen und dann in Stücke zerbrochen. Die Arbeiter heizen den zweiten Ofen, um die Bruchstücke nochmals zu schmelzen, und wärmen gleichzeitig während der genannten Tätigkeit die Töpfe im edlen Ofen zunächst bei gelindem Feuer an, um die Feuchtigkeit auszutreiben. Dann erhitzen sie die Gefäße mit schärferem Feuer, bis sie trocken und rot werden [39]. Die Glasmacher öffnen dann die Ofenmündung, fassen die Töpfe mit einer Zange, setzen sie, sofern sie keine klaffenden Riffe bekommen haben, schnell in den zweiten Ofen und füllen sie, wenn sie wieder heiß geworden sind, mit Bruchstücken von roher Glasmasse oder Bruchstücke von fertigem Glas. Dann verschließen sie alle Fenster des Ofens mit Lehm und Ziegeln und lassen nur je zwei kleine Öffnungen frei. Durch die eine können sie hineinsehen und mit einer Pfeife geschmolzenes Glas aus den Töpfen herausnehmen. Durch die andere Öffnung schieben sie eine andere Pfeife in den Ofen, um sie heiß werden zu lassen. Beide Pfeifen bestehen aus Messing, Bronze oder Eisen und sind 3 Fuß lang. Vor den kleinen Öffnungen ist auf der Ofenmauer eine Marmorplatte befestigt, auf ihr wird etwas Erde zusammengehäuft und ein Eisenstück darauf gelegt. Letzteres hält die in den Ofen geschobene Pfeife fest, erstens schützt die Augen der Arbeiter vor der Glut des Feuers. Wenn das alles ordentlich vorbereitet ist, gehen die Glasmacher ans Werk.
Mit trockenem Brennholz, das eine Flamme gibt, aber keinen Rauch macht, werden die Glasstück eingeschmolzen. Je länger man sie schmilzt, desto reiner und durchsichtiger, fleckenloser und blasenfreier wird das Glas, desto leichter bringen die Glasmacher ihr Werk zu einem guten Ende. Wenn man den Glassatz, aus dem das Glas gemacht wird, nur eine Nacht schmilzt und dann sofort die Glaswaren daraus herstellt, so werden diese weniger rein und durchsichtig, als wenn man zuerst eine Glasschmelze herstellt und ihre Bruchstücke dann nochmals einen Tag und eine Nacht hindurch schmilzt. Aber auch das letztere Erzeugnis ist noch weniger rein und durchsichtig als das Glas, das man durch erneutes Schmelzen während zweier Tage und Nächte erhält. Die Güte des Glases liegt nämlich nicht nur in den Rohstoffen, aus denen es hergestellt wird, sondern auch in der Art des Schmelzens.

Die Glasmacher entnehmen öfters eine Probe mit ihren Pfeifen und, sobald sie daraus ersehen, daß die wiederholt geschmolzenen Glasstücke genügend gereinigt sind, tauchen sie die andere Pfeife in den Topf. Sie wird langsam gedreht und nimmt etwas Glas heraus, das sich wie ein zäher, klebriger Saft anhängt und sich kuglig zusammenballt. Der Arbeiter nimmt aber nur ebensoviel heraus, als für die geplante Arbeit genügt, preßt den Glasballen an die Marmorplatte und dreht ihn hin und her, um ihm mehr Zusammenhalt zu geben. Dann bläst er ihn durch die Pfeife hindurch blasenartig auf. Jedes Mal, wenn er durch die Pfeife geblasen hat, und dies muß oft geschehen, nimmt er die Pfeife rasch vom Mund weg und bewegt sie etwas nach der Wange zu, um beim Einatmen nicht die Flamme in den Mund zu ziehen. Er hebt dann die Pfeife hoch und schwenk die im Kreis um den Kopf, wodurch die Glasmasse eine längliche Form bekommt. Oder er formt die Glasmasse durch Drehen in einem ausgehöhlten Bronzestück. Durch wiederholtes Erhitzen, Blasen, Anpressen und Aufblasen formt der Arbeiter aus der Glasmasse Trinkgläser, Gefäße oder andere Gegenstände, die er herstellen will. Schließlich preßt er das Glas wieder an das Marmorstück, verbreitert so den Boden und treibt ihn mit der anderen Pfeife nach innen. Er schneidet dann mit einer Zange den Rand von der Pfeife ab und setzt, wenn nötig, Füße und Henkel an. Wenn es erforderlich ist, vergoldet er auch das Glas oder bemalt es mit verschiedenen Farben. Schließlich bringt er es in das längliche Tongefäß, das in den dritten Ofen oder in die obersten Kammer des zweiten Ofens eingesetzt ist, und läßt es da langsam abkühlen. Wenn ein solches Tongefäß mit Glasware angefüllt ist, schiebt der Arbeiter einen breiten Eisenstab darunter, stützt ihn mit dem linken Arm und fetzt ihn in einen der Aufnahmeräume des Ofens.
Die Glasmacher fertigen verschiedene Gegenstände an, wie Becher, Krüge, Flaschen, Kolben, Schüsseln, Schalen, Fensterscheiben, Figuren von Tieren, Bäumen, Schiffen. Ich habe viele solche ausgezeichnete und bewundernswerte Gegenstände betrachten können, als ich einst zwei Jahre in Venedig lebte. Besonders am Himmelfahrtstag wurden sie zum Verkauf von Murano gebracht, wo die allerbesten Glasfabriken sind. Ich habe das bei verschiedenen Gelegenheiten gesehen besonders, aber damals als ich, als ich zu bestimmten Zwecken mit Franciscus Asulanus [40] zusammen kam.

[34] Gemeint ist hier offenbar Bergkristall, der besser und reiner ist als die im folgenden erwähnten "Steine",

[35] Plinius XXI, 103. "Anthyllium wächst auf sandigen, sonnigen Plätzen…es schmeckt etwas salzig." Gemeint find vielleicht Anthyllisarten, die z. B. am Ufer des Mittelländschen Meeres wachsen und wohl Alkali enthalten. Andere Pflanzen, die Kalium- und Natriumkarbonat enthalten, sind Salsola soda und Salsola kali, Saliconiaarten und Atriplex halimus. Vgl. Strasburger, Eduard: Streifzüge an der Riviera, 3. Aufl., Jena 1913. Zur Sodabereitung aus Pflanzen werden diese an der Luft getrocknet und in Gruben verbrannt. Das Produkt ist eine salzige, harre, halb geschmolzene Masse, die außer Soda natürlich auch andere Stoffe enthält, wie Kochsalz, Kalk, Kieselsäure. Solche Pflanzensodaprodukte, die früher gebraucht wurden, sind z. B. die Barilla aus Spanien, mit 25 bis 30% Natriumkarbonat, und das Salikor von Narbonne aus Salicorniaarten.

[36] Die alte, auch bei Plinius vorkommende Verwechslung von Magnetstein (Magnetit) und Braunstein (Pyrolusit). Plinius z.B. XXXVI, 66: "man glaubte, der Magnetstein ziehe wie das Eisen auch das flüssige Glas an sich." Agricola hat also diese Stelle fast wörtlich übernommen. Über Magnes lapis und Mangan sowie über die Entstehung dieser Bezeichnung aus " Manganesium" vgl. Kopp, Hermann: Geschichte der Chemie 4, Braunschweig 1843/1847, S. 82 ff. Braunstein, Mangandioxyd, wirkt als Zusatz bei der Glasfabrikation teils physikalisch, indem es durch Komplementwirkung die durch Eisen verursachte gelbgrüne Färbung durch Mangangelb aufhebt, teils chemisch durch Oxydation und Veränderung der grünen Eisenfärbung in weniger sichtbares Gelb. Die Rohstoffe für die Glasfabrikation sind, wie kurz erwähnt werden kann, Quarzsand, Pottasche, Soda oder Glaubersa1z (Natriumsulfat) und Kalk (Marmor, Kreide u. dgl.), sowie manchmal Bleioxyd. Vgl. Springer, L.: Das Glas. Halle (Saale)1922. Schnurpfeil, P.K. Ed.: Die Glasfabrikation, 6. Aufl. von E. Tscheuchners Handbuch der Glasfabrikation. Leipzig 1923. Dralle, R.: Die Glasfabrikation. München 1911, 2 Aufl. I Bd. 1926. Ältere Literatur: Neri, Ant.: L'arte vetraria….,Firenze 1612, deutsche Ausgabe. Neri, Anthonii: . . . Glasmacher-Kunst.. . Frankfurt u. Leipzig 1678. Joharmis Kunckelii: Ars Vitraria Experimentalis oder Vollkommene Glasmacher- Kunst…Frankfurt u. Leipzig 1679.

[38] Offenbar um Steine aus der Erde oder dem Lehm oder Ton zu entfernen. Manchmal wurde der Lehm zu diesem Zweck auch mit Füßen durchgetreten.

[39] Es kann zweifelhaft sein, ob gemeint ist, daß die Gefäße infolge des Brenners sich stärker rot färben oder daß sie rotglühend geworden sind.

[40] Andreas Naugerius (Naugero), geboren in Venedig 1483, Historiograph der Republik Venedig, auch in diplomatischen Missionen tätig, z. B. bei Carl V. - Seine Schriften erschienen 1718 in Padua mit einer Lebeschreibung von Volpi.Franciscus Asulanus, ein Sohn des Andreas Asulanus (Andrea Torresani D' Asola).
Andreas Asulanus war der Schwiegervater des bedeutenden Druckers Aldus Manutinus. Agricola war als Mitarbeiter der Familie und Firma Asulanus- Manutius und als Mitherausgeber wissenschaftlicher Werke tätig, z.B. bei der großen Galenausgabe, die 1525 in Venedig erschien. Vgl. Darmstaedter, E., Georg Agricola, S. 82.